精益生產培訓心得體會
個需要全員參與、共同推動 的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工 人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候 評比出優秀的成果， 給予獎勵和公布。 這樣才能激發工人的創造熱情， 將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成 庫存和搬運的浪費， 但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細 致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的 計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石， 而不應是障礙。豐田公司的“5s 管理”就是為整頓現場的浪費而服務 的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地 做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免 不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方 應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時 間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定 改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題 的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決 問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。 總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于 日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當 我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制 變化。
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