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技改項目管理流程
隨著我國的人工成本越來越高、招工難、人員管理難度加大、質量要求趨嚴、減少安全事故等諸多因素，盡管進行自動化升級有前期投入成本較高的缺點，然已成為不可避免的主流趨勢。下面是小編整理的技改項目管理流程，歡迎大家閱讀！
產業界公認的數據是：自動化升級項目的投入產出比一般在1:4～1:6。但筆者在不同性質的企業，目睹有些自動化項目在投入使用后，易出現與生產工藝匹配欠妥故產品質量不穩定；先天故障偏多故效率低下、或維護費用高昂等諸多問題，導致自動化項目的整體收益欠佳，甚至不少嶄新的自動化設備或產線被直接廢棄或閑置。
于是，如何確保自動化項目的質量、效率、投入產出比等指標符合預期要求，已成了一個無法回避的話題。
自動化項目的主要管理流程
不同的自動化項目、不同的企業，盡管很難完全相同，但自動化項目的主要流程一般會包括：項目提出與評估、預算與招投標、供方選擇與合同簽訂、設計與制造、安裝與調試、試產與驗收、使用與維護、后期管理(例如技改、封存、報廢)，等�？刹扇 熬W絡圖”、“甘特圖”等方式來制作自動化項目的實施計劃。
自動化項目的實施責任方
對于自動化項目數量不多的企業，從各部門抽調人員組成一個臨時項目組，是可行的。
對于自動化項目數量繁多、又有心長期進行自動化升級的企業，則有必要成立專門的自動化項目管理部門、或在設備管理部門內增加此職能。
項目提出與評估
因為自動化項目需要耗費精力、資金等，尤其是大中型的項目，耗費動輒數十萬元甚至更多，故宜考慮其目的為何：效率提升（包括省人、省力等）；質量工藝更穩定；單位原料消耗量減少；能耗降低；安全系數增加；排污減少；節省空間等。當然，一個自動化項目可包含不止一個目的，例如自動立體倉系統既可提高物流效率、減少貨物堆積造成的壓壞壓傷，也可節省倉儲空間（倉儲場地費用）。
實際上，對于企業人員來說，厘清自動化項目之目的并不難。但隨之而來的一個問題卻需要給予足夠的留意：在人員精力、資金有限時，往往無法將整個產品價值流全盤進行自動化升級，在此情況下，——究竟在哪個環節優先實施自動化項目？
建議參考高德拉特的“TOC原則”（瓶頸管理，Theory of Constraints），在整個產品價值流的瓶頸環節，優先實施自動化升級項目。依據TOC原則，只有當在瓶頸環節提升了多少效率時，則整個價值流的效率才會提高多少。換言之，在非瓶頸環節所進行的自動化項目，雖不至于完全沒有意義，但卻錯失了“利用最少的資源，取得最大化收益”杠桿作用。若企業的流程較為復雜，無法直接準確判定瓶頸環節，則建議采用“VSM（價值流程圖，Value Steam Mapping）”、“產線平衡率”來分析與識別瓶頸環節。
接著需要對自動化升級項目進行進一步評估，包括：投入產出比、與現有設備的銜接性、產品工藝匹配度、可操作性、性能可靠性、維修維護便捷性、備件供應、使用壽命、法規符合性（例如排污指標、安全性）、能耗指標、售后服務等。
在評估投入產出比時，宜采用“LCC（全壽命周期成本，Life Cycle Cost）”方法，以免忽略該項目在使用、維護維修、能源消耗、報廢等環節的費用投入。
供方選擇與合同簽訂
自動化項目可內部自主完成、或選擇供方來完成。選擇供方時，應從供方的質量、價格、交付期、同類項目經驗、售后服務、市場口碑等方面來進行綜合考慮。
對于投資額度較大的自動化項目，有必要去實地考察供方已在市場上完成的同類項目，并全面觀察其在運行過程中的各類指標狀況。
簽訂項目合同時，因為（尤其是非標）自動化項目在投產后故障較多、投產后產品不合格率偏高等問題，故而合同應特別規定清楚：售后服務內容與方式、應提交的技術資料，例如：結構圖、原理圖、備品備件規格清單、針對所有關鍵部件的維護規范等。
設計與制造
在設計的過程中，應要求供方設法超越“自動化”、追求“自働化（Jidoka）”。所謂“自働化”，即讓設備或系統擁有人的智慧——當被加工的產品出現不良時，設備或系統能即時判斷并自動停止。追求“自働化”可達到兩個目的：一是不生產不良品（實現零缺陷）；另可節省監控設備運行的看護人（實現省人化）。當然，“自働化”不僅可針對質量控制，也完全可以應用到安全、能耗、排污等方面。例如：用圍欄將機器人操作區域予以隔離，只要打開圍欄，則機器人自動停止作業，如此可避免機器人動作對人員的傷害。
鑒于（尤其是非標）自動化項目的可靠性較易出現偏差，繼而在使用過程中故障停機較為頻繁，所以在設計階段，不宜任由供方只憑經驗進行設計，而有必要要求供方實施FMEA（失效模式與后果分析）或類似方法，然后采取改進措施。必須依據合同或方案要求對設計結果進行逐一驗證。
對于故障停機頻次較高、損失較大、維修耗時較長的自動化設備部位，在設計階段就宜考慮如何便于將來在投產后實施“模塊化維修”模式，即利用功能正常的“模塊”替換發生故障的“模塊”，先讓自動化設備盡快恢復生產，然后再離線維修發生故障的“模塊”。
應參與供方對自動化項目所實施的設計與制造過程，以便令項目進度受控，且確保項目結果達到預期要求�？膳沙觥翱绮块T專業小組”確認供方的設計與制造，例如：工藝質量人員確認對產品質量的影響；生產人員確認可操作性；維修人員確認設備的可靠度、維護維修便捷性；等。
有必要時，應邀請第三方對項目制造過程（與安裝與調試、試產與驗收）予以監理。
使用與自主維護（由生產操作者執行）
在小批量、多品種的生產狀況下，換產活動較為頻繁于是生產時間浪費較多，建議實施“快速換產”方法。
備注：“快速換產”即通過優化換產流程而使換產時間壓縮到十分鐘之內。主要步驟有:區分內外部設置、將內部設置轉為外部設置、壓縮內部設置時間、壓縮外部設置時間、新換產流程的標準化。
自動化項目的小停機普遍較為頻繁，而導致小停機的主要原因，除了設備本身、原料質量等因素外，也與生產操作者的操作習慣、保養息息相關。因此，有必要詳細規定并由操作者實施的自主維護，含崗位清掃、崗位點檢、崗位品控、崗位維護四方面的內容及要求。例如：從外觀上，應確保自動化設備應符合“四無”要求（無灰塵、無松動、無油污、無雜物）。
備注：“小停機”即五分鐘之內、不需維修只需進行調整的瞬停。
專業維護（由維修人員執行）
考慮到自動化設備的突發故障一般會造成較大損失（效率、能耗、安全隱患、質量等），故應摒棄“不壞不修，壞了才修”的事后維修模式，而應采用預防維修模式。在維護維修策略選擇方面，建議考慮下述策略的組合：
一、對于分散型的單機自動化設備，若設備數量較多，則宜實施“輪�！蹦Ｊ剑床捎脮r間滾動方式，輪流定期對一臺或幾臺設備進行專業維護、檢修；在完成所有單機設備的維護與檢修后，然后開始一個新的循環；
二、對于由多臺設備組成的聯動自動化產線，因為其頻繁的停機維修會導致效率損失加劇，故一般宜實施“同步維修”模式，即在維修某一故障時，同時把全線所有關鍵部位也予以檢查、維護和維修；
三、無論是單機還是自動化產線，除了盡量實施前文提及的“模塊化維修”模式之外，同時均應考慮實施 “視情維修”，即采用離線或在線的探測手段，隨時掌握設備的狀況，以便可及時采取預防性維修。例如：油液分析、振動測試、紅外測溫儀等；若生產任務繁重而專門的維護時間不足時，則應考慮“機會維修”模式，例如：在(停機)換產時，同時實施維護、檢修。
四、對于維修停機將導致較嚴重損失的自動化設備，例如某火電廠一個機組維修停機一天，就會導致約500萬元的利潤損失，則應考慮采用“快速搶修”（通過采用“ECRSI”等方法，以縮短維修周期）。
備注：“ECRSI”即“取消（Eliminate）”、“合并（Combine）”、“重排（Rearrange）”、“簡化（Simplify）”、“增加（Increase）”。
若企業自身的專業維修力量欠缺，則在初期設計階段，宜配備遠程維修的功能，以便自動化設備的生產廠家、或服務商可迅速開展故障診斷與維修。
走出自動化迷思
盡管我本人對自動化很有熱情，也堅信自動化是未來的主流，但我們仍需走出自動化迷思。
比方說：在非瓶頸實施自動化，對企業整體收益的貢獻并不大；因人們普遍對自動化設備非常信任，故而容易放松警惕，而自動化生產速度較快，于是一旦發生品質不良，就會導致短時間內產生大量不良品（所以要盡量做到“自働化”）；若生產線不平衡，于是自動化設備越高效，則產生的過程庫存就越多；至于“重技術、輕管理；重投資、輕維�！钡乃季S，就更需要徹底戒除了；等。
結束語
自動化項目往往較為復雜，包含了儀表、執行機構【各類閥、液壓泵站等】、電氣設備【UPS、變頻器（CFV高壓變頻、CFC低壓變頻）、軟啟動器（CMV高壓軟起動、CMC低壓軟啟動器）等】、PLC（配電柜、控制柜、操作臺等）、歷史數據站、屏顯系統、高低壓配電設備等。
正因自動化項目的復雜性，故有必要結合自動化項目的特點，識別、訓練、考核相關人員的技能，使之能勝任項目的要求。
也正因自動化項目的復雜性，故相關資料與信息，為了便于可及時查閱，宜采用“一機一袋”的方法（即某設備全壽命周期的所有資料，放在一個文件檔案袋中）。
若想使自動化項目符合預期的質量、效率指標、投入產出比等指標，繼而加強企業的競爭力，就需要走出有關自動化的種種迷思，加強覆蓋自動化項目全過程的系統管理。
[技改項目管理流程]
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